品質管理的核心任務

       

        品質管理一般而言，通常分為進料檢驗(IQC) – 通常做為控制來料的品質控管、製程檢驗(IPQC) –製程中的品質控管、出貨檢驗（OQC）– 出貨前的品質管制、品質工程（QE）– 負責公司產品品質檢驗的工程、品質系統（QS），
簡言之，以上的任一部分，幾乎都是為「檢驗、發現問題」而存在；就發現問題的層面而言，可依品管重要性的不同來進行，其重要性依序為「設計階段，來料階段，制程控制」。

       

        依設計階段而言，通常是決定產品是否成為「優良品質」的關鍵，換言之，產品若沒有良好與完善的設計做為基礎，則很容易在生產流程上產生諸多問題，例如改模、客訴、不良品的產生等。因此，在產品小批量量產前期，嚴格執行非正常的測試、產品週期測試，並盡可能重視生產流程中的任一環節。

        其次，所謂來料階段，係指供應商的選擇、評審，以及廠商利臨指教等，這就關係到供應商的選擇、評審，要及時到廠家進行指導。其中，親臨現場的好處，除了可以瞭解現場的作業模式、增長見聞，說不定還可以找到問題的源頭而且還可以到現場了解技術，增長見識，說不定還能找到問題的真正根源；就實務上，雖然公司在品管的檢驗標準、設備及人員配置皆俱全，但一般公司多處於起步階段，沒有相當的吸引力來請優良供應商蒞臨指導與服務，因此，如何與供應商營造互依共存的情境，是企業發展過程的必經歷程。

　    最後階段-製程控制，一般是針對「關鍵儀器、關鍵設備、關鍵技術」進行定期、例行性的控管。因此製程人員在產品的設計缺失、來料好壞有相當的瞭解，為產品量產前做最嚴格的監控、因應問題的解決對策與措施。

        總而言之，就問題的本質而言，企業多半所發生的品質問題，主要是「不能及時解決問題、無法解決自己問題」而刻意隱瞞問題，是一種體制上的問題，並非是「未即時處理問題」的問題，最終導致問題的進一步擴大。